Przygotowanie do pracy podzespołów maszyn, urządzeń oraz wszelkiego rodzaju instalacji przemysłowych, które mają bezpośredni kontakt z rozmaitymi płynami eksploatacyjnymi lub gazami albo surowcami dostarczanymi w postaci ciekłej i lotnej czy też będącymi materiałami sypkimi wymaga wykorzystywania odpowiednich uszczelnień. Ważne, by ich parametry pozwalały na zapobieganie wyciekom, utracie ciśnienia czy zanieczyszczeniu używanych substancji, a także narażeniu ich na niekorzystne oddziaływania termiczne i kontakt z promieniowaniem świetlnym. Choć często w takich sytuacjach istnieje możliwość zastosowania gotowych wyrobów, znacznie częściej konieczny będzie dobór właściwej płyty i wycinanie uszczelek. Przekonajmy się, jak może to wyglądać.
Z czego wycina się uszczelki?
Uszczelki wykonuje się ze specjalnie dobranych płyt uszczelniających, będących płaskimi arkuszami materiału o właściwej charakterystyce, które pozwalają na wycięcie niezbędnego w danym przypadku uszczelnienia technicznego o kształcie odpowiadającym specyfice danego połączenia. W zależności od sytuacji mogą one być wykonane z różnych materiałów. Powszechnie korzysta się m.in. z tworzyw sztucznych np. teflonu bądź syntetycznych kauczuków. Używane są także włókniny wzmacniane włóknem węglowym albo aramidem. Stosuje się również wiele typów kompozytów, będących połączeniem warstw składających się z kilku różnych substancji.
Jak przygotowuje się uszczelki?
Wykonanie uszczelek wymaga uzyskania bardzo wysokiej dokładności i precyzyjnego odwzorowania geometrii poszczególnych elementów, które muszą odpowiadać ukształtowaniu danej części. W tym celu zwykle stosowane są więc specjalne plotery sterowane cyfrowo, wyposażone w zaawansowany system pozycjonujący położenie głowicy roboczej, a także gwarantujący osiągnięcie złożonej linii cięcia. Gotowe wyroby powstają na podstawie komputerowych modeli i są idealnie dopasowane do pełnionego zadania.
